Kurz gefragt

Ein Verbundprojekt von Industrie und Wissenschaft: Hüttengase aus der Stahlproduktion werden aufgefangen und mit grünem Wasserstoff zu Grundstoffen für die Chemie – etwa Methanol und Ammoniak. So bleibt Kohlenstoff im Kreislauf, statt als CO₂ in die Luft zu gelangen.

Gase, die bei der Stahlherstellung entstehen. Sie enthalten Kohlendioxid (CO₂), Kohlenmonoxid (CO), Wasserstoff (H₂) und Stickstoff (N₂). Bislang werden sie verbrannt.

Aus Wasser und Strom: Eine Elektrolyseanlage spaltet Wasser. Stammt der Strom aus Wind oder Sonne, ist auch der Wasserstoff „grün“. Im Technikum arbeitet eine Wasserelektrolyse mit zwei Megawatt.

In Industriegasen stecken hunderte Spurenstoffe, manche davon sind Katalysatorgifte. Die Gasreinigung im Technikum verarbeitet rund 240 m³ Hüttengas pro Stunde und bringt es auf die Reinheit, die die Synthese braucht.

Vor allem Methanol und Ammoniak, außerdem höhere Alkohole. Zentrale Produktrouten sind Methanol, Harnstoff, höhere Alkohole und Polymere – Grundstoffe für Chemie und synthetische Kraftstoffe.

Im Carbon2Chem®-Labor in Oberhausen (rund 500 m², auf dem Campus von Fraunhofer UMSICHT) und im Carbon2Chem®-Technikum in Duisburg (3.700 m², seit Herbst 2018, direkt am Stahlwerk).

Das Technikum liegt direkt neben dem Werksgelände von thyssenkrupp Steel in Duisburg. Besuche bitte vorab anmelden. Jederzeit möglich ist der 3D-Rundgang auf der Seite Pilotanlage Duisburg.

Das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt (BMFTR, vormals BMBF) – in drei Förderphasen von 2016 bis 2028.

Über 20 Partner aus Industrie und Wissenschaft. Koordiniert wird Carbon2Chem® von thyssenkrupp gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut UMSICHT und dem Max-Planck-Institut für Chemische Energiekonversion.

Rund 20 Millionen Tonnen CO₂ aus der deutschen Stahlindustrie ließen sich jedes Jahr nutzen statt ausstoßen.

Entscheidend ist, dass der Strom für die Wasserelektrolyse aus erneuerbaren Quellen stammt. Dann ersetzt Kohlenstoff aus Hüttengas fossilen Kohlenstoff in der Chemie und bleibt im Kreislauf.

In der dritten Förderphase, gestartet im Januar 2025, liegt der Schwerpunkt auf der Umsetzung in die industrielle Anwendung. Vor 2030 sollen die Ergebnisse einen spürbaren Beitrag zum Klimaschutz leisten.